GÜDEL Automation: Applikationen

In einer Fertigungslinie müssen 3 Bearbeitungszentren (Alfing) verkettet werden. Die Rohteilzu- und Abführung muss ebenso mit eingebunden werden wie eine Prägestation.

Be- und Entladen von 3 Schleifmaschinen (Folgebearbeitung). Be- und Entladen einer Ausricht-, Reinigungs- und Messstation, Korbförderer
Werkstückgewicht ca. 8 kg

Ersatz eines mechanischen Transfers an einer Zweistösselpresse zur Produktion von Autoteilen.Erhöhung der Produktionsleistung um 50% auf 12 Hübe/Minute im kontinuierlichen Betrieb bei einem Verfahrweg in Arbeitsrichtung von 270 mm. Die Gesamtlänge der Transfereinheit beträgt 17700 mm.

Automatisierung einer Pressenstrasse bestehend aus Einzelpressen zur Herstellung von grossflächigen Autoteilen mit einer max. Blechgrösse von 4300mm x 2000mm. Direkter Teiletransfer von Presse zu Presse mit einem Abstand von 7.2m ohne Zwischenablage. Pressenlinie im Dauerhub (ohne OT-Stop) mit bis zu 12 Hüben/Minute.

Ein in Mansfield, Ohio (USA) ansässiges, führendes Unternehmen für Prägesysteme aus Japan erhielt von einem Automobilhersteller aus Marysville, Ohio, einen Direktauftrag über das Prägen von Türverkleidungen. Das Ziel des Anlagenkonzepts bestand darin, das manuelle Handling an fertig gestellten Teilen und Transportgestellen zu reduzieren.

Am Ende einer Kurbelwellenfertigung sollen die gefinishten Kurbelwellen vermessen werden. Hierzu sind zwei Messmaschinen und eine Markierstation miteinander zu verketten. Nach dem Markieren sollen die Werkstücke auf einem Auslaufband abgelegt werden. Zu beachten ist, dass die Werkstücke in der Messmaschine senkrecht angeordnet sind und die Station von vorne Beladen und Entladen werden muss.

Verkettung einer Fertigungslinie von (7) Bearbeitungsmaschinen. Gesamtfläche des Systems ca. 60 x 25 m.
Die Bearbeitung des Werkstücks in einer Maschine erfolgt in zwei Teilschritten. Hierdurch ist eine Zwischenlagerung des Werkstücks außerhalb der Maschine erforderlich. Weiterhin müssen aufgrund der unterschiedlichen Bearbeitungszeiten in den einzelnen OP's und der unterschiedlichen Werkstücktypen Zwischenpuffer eingebracht werden.
Aufgrund der Ausdehnung der Weiterlesen ...

Beladen und Entladen von 2 Werkzeugmaschinen für 1. und 2. Aufspannung

Umsetzen von LKW-Bremssattel zwischen zwei bestehenden Fertigungs- und Montagemaschinen, die in 90° Stellung zueinander stehen unter Berücksichtigung der manuellen Be-und Entladung.
Werkstückgewicht: 20 kg
Greifergewicht: 70 kg

Die Achsschenkel sollen automatisch auf zwei Drehautomaten produziert werden und mit einer anschliessenden Messstation wird der Prozess laufend überwacht. Die Teile sind bis 25 kg schwer.

Ein Direkt-Automobilteilezulieferer in Melbourne/Australien erhielt den Auftrag, Struktur-Pressteile und Schweißgruppen an Toyota/Australien zu liefern. Die Teile für beide dieser Aufgaben werden von einer Transferpresse mit einer Leistung von 1500 Tonnen und den Abmessungen von 6100 x 2400 mm hergestellt.

Caterpillar fertigt Getrieberinge, die in ihren Raupen-Baggern eingesetzt werden.
Die Getrieberinge-Fertigung sollte vom Rohteil bis zum fertigen Produkt automatisiert werden. Die zu integrierenden Produktionsschritte sind zwei Liebherr Wälzfräs-Maschinen, eine Entgratmaschine der Firma Rausch und eine Waschstation der Firma Laborex, Weiterlesen ...

Be- und Entladen von verschiedenen Werkzeugmaschinen in einer flexiblen Produktion. Linientaktzeiten von 135 sec. sowie Maschinenstillstandzeiten (Teilewechsel durch Portal) von maximal 25 sec. mussten erreicht werden. Diverse Aufspannsituationen für verschiedene Werkstücktypen wurden gefordert. Bedienerfreundlichkeit und Sicherheitsanforderungen nach Automobilstandard.

Kegelräder mit einem Aussendurchmesser von 250 mm - 650 mm sollen in einer Verkettung von einem Bearbeitungszentrum mit einer Verzahnungsmaschine, einer Entgratmaschine sowie einer Waschmaschine gehandelt werden. Zwischen Bearbeitung und Verzahnung wird ein Zwischenspeicher benötigt. Das Spiel zwischen Werkstück und Vorrichtung beträgt beim Verzahnen 0.03 mm. Das Layout musste möglichst Platz sparend gestaltet werden.

Bisher mussten schwere Kurbelwellen (bis 250 kg) manuell in Werkzeugmaschinen geladen werden. Die manuelle Beladezet war sehr hoch. Aufgabe war es, den Beladungsprozess zu verbessern und eine Vielzahl unterschiedlicher Kurbelwellen zu handeln.

Verkettung von Geometer- und Schweissstationen im Rohbau für Karrossen des Models Sprinter NCV3 eines bedeutenden Nutzfahrzeug-Herstellers. Beplankung für linke und rechte Modellseite. Gesamtverkettung mit KUKA Robotern, Skid-Fördertechnik und Hubstationen. Die zu bewegende Last beträgt max. 1.200 kg. Die Anlage ist für eine Ausbringung von 30 Teilen/Stunde konzipiert.

Konzeption einer flexiblen, voll automatisierten Fertigungslinie für Kurbelwellen. Dabei liegt die Aufgabe für GÜDEL in der Verkettung aller Bearbeitungszentren, Puffer und Födertechnik. Die Planung für PKW und LKW Kurbelwellen in nur einer physischen Fertigungslinie, mit zukünftig veränderbaren Abmessungen der Werkstücke stellt dabei die grösste Herausforderung dar.